Cómo controlar las burras en las aletas dentadas de los radiadores de aletas de placa de alta eficiencia

Una guía completa para la prevención de la herradura, las tecnologías de desherradura y el control de calidad de la brasería al vacío

Las aletas dentadas son una de las estructuras de aletas más eficientes utilizadas en las modernasRadiadores de placas de aletaSu geometría discontinua en forma de diente interrumpe continuamente la capa de límite del flujo de aire o líquido,crear una fuerte turbulencia y mejorar significativamente la eficiencia de transferencia de calor.

Debido a esta ventaja, las aletas dentadas se utilizan ampliamente en radiadores de automóviles, intercooler, refrigeradores de aire de carga, intercambiadores de calor industriales, sistemas de energía,y equipos de refrigeración de baja temperatura.

Sin embargo, en la práctica de fabricación real, un factor crítico determina si un radiador de aletas de placa de alto rendimiento puede lograr su eficiencia de diseño:Control de las burras.

Incluso las estrías microscópicas generadas durante el estampado pueden afectar la calidad de la soldadura al vacío, bloquear los canales de flujo, reducir la eficiencia térmica y acortar la vida útil del producto.

En este artículo se explican las causas de la formación de barras, los métodos de prevención, las tecnologías de desbarro, las normas de inspección y cómo lograr una producción estable de aletas dentadas de alta calidad.

Por qué el control de burr es crítico en los radiadores de plumas de placa

Las aletas dentadas son típicamente muy delgadas, por lo general entre0.15 ∼0,5 mm, lo que los hace extremadamente sensibles a la calidad del estampado.

Un control deficiente de la burr puede llevar a:

• Defectos de soldadura al vacío como porosidad, articulaciones débiles, fugas y humedecimiento deficiente del relleno
• Canais de flujo de aire bloqueados y eficiencia reducida de transferencia de calor
• Estabilización irregular de las aletas durante el montaje del núcleo
• Rasguños en las láminas de aluminio y riesgos para la seguridad del operador
• Resistencia mecánica reducida de los núcleos de los intercambiadores de calor
• Retención de residuos químicos que causan corrosión a largo plazo
• Pobre limpieza interna que afecta a la fiabilidad del producto

Para los fabricantes de vehículos de alto rendimientoRadiadores de placas de aletaEl control de las fugas no es sólo una cuestión de calidad, sino también un factor de coste y eficiencia.

Causas principales de la formación de burros

1- Cuestiones del proceso de estampado

La mayoría de las estribaciones se originan por estampado de aletas.

Los factores clave incluyen:

• Aclaración incorrecta de la matriz
• Las demás máquinas y aparatos
• Velocidad de estampación excesiva
• Fuerza insuficiente del soporte en blanco
• Falta de lubricación
• Alta dureza del material
• Capa superficial de óxido de aluminio
• Variación del grosor del material de entrada

Para aleaciones de aluminio como:1060, 3003 y 5A02, el espacio libre recomendado es:

8%~12% del espesor del material (t)

Por ejemplo:
A. No0.30 mmLa aleta requiere un espacio libre de0.024 ∼0.036 mm.

2. Procesamiento secundario Burrs

Pueden producirse arrugas adicionales durante:

• Recortes y recortes
• Cortado
• Envasado
• Manejo
• El apilamiento

Estos a menudo aparecen como partículas metálicas finas o micro desgarros en los bordes.

Cómo prevenir las espinillas en su origen

El método más rentable es reducir la generación de burros durante el estampado.

Optimización

• Mantener el espacio libre correcto de la matriz
• Regrind después20,000 ¢ 50,000 golpes
• Los extremos de corte polacos paraRa ≤ 0,4 μm
• Aplicar recubrimientos de TiN o DLC (prolonga la vida útil de la herramienta ~ 3x)
• Añadir R0,05 R0,10 mm de micro radio en las puntas dentadas

Control de procesos

• banda de aluminio anillada en350-400°C durante una hora
• Reducir la dureza aHV ≤ 60
• Mantener la velocidad de estampación ≤15 golpes/minuto
• Aplicar aceite de estampado fino y uniforme
• Inspeccione la altura de la abertura cada2, 000 piezas(límite ≤ 0,03 mm)

Métodos de desembolso de alta eficiencia

1Explotar hielo seco.

Lo mejor para refrigeración líquida de alta gama y radiadores de precisión.

Ventajas:

• No hay deformación de las aletas ultrafinas (0,15 ∼0,5 mm)
• No hay residuos ni contaminación
• Pueden alcanzar los huecos de las aletas de 0,2 mm
• Procesamiento totalmente automatizado

2- El acabado magnético

Solución industrial más utilizada para radiadores de aletas de placa.

• Los pines magnéticos eliminan las burras dentro de las estructuras densas de las aletas
• Pérdida de planitud < 0,02 mm
• Tiempo de procesamiento: 5~12 minutos
• También elimina la contaminación residual de aceite

3. Micro-grabaría química

Adecuado para la producción en serie.

Solución:
Ácido nítrico: ácido fluorhídrico = 5: 1

Las condiciones:

• 40°C a 50°C
• 3 ⁄ 5 minutos

Pérdida de material ≤ 0,01 mm si se controla correctamente.

Se requiere un enjuague y secado estrictos antes de la soldadura al vacío.

4. chorro de agua de alta presión

El chorro de agua de 80×120 MPa elimina las astillas sueltas y las astillas como paso de preliminación.

Normas de control de calidad

Criterios de aceptación:

• Alturas de las burras ≤ 0,03 mm
• No hay bordes afilados continuos
• Sin filamentos metálicos
• No hay colapso de las aletas

Condiciones rechazadas:

• Las demás partes del tejido
• Las aletas desgarradas
• Contaminación por metales
• Deformación severa

Los métodos de inspección incluyen controles visuales, análisis metalográfico, medición óptica, inspección CCD y pruebas de validación de soldadura.

Proceso de fabricación estándar

Flujo de producción recomendado:

Estampado → recorte → desbordaje magnético → lavado en varias etapas → desengrase ultrasónico → secado → inspección → brasado al vacío

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